在轨道交通、航空航天等高端制造领域，超长铝合金型材的加工一直是技术瓶颈。传统工艺受限于材料刚性不足、振动变形大、回弹控制难等问题，导致产品精度低、良品率差。而广东地区的南兴型材拉弯厂通过技术革新，成功破解这一难题，成为行业标杆。
工艺突破：多维度控制变形
南兴型材拉弯厂采用“先预拉后弯曲，最后补拉”的复合工艺，即PA-M-PB法。首先对型材施加轴向预拉力，消除初始扭曲并防止腹板失稳；随后在恒定拉力下弯曲成型，最后补加拉力使材料内层达到屈服极限。该工艺通过三次加载逐步释放应力，使超长型材的回弹量降低至0.5%以内，远超行业平均水平。例如，在20米长的铝合金边梁加工中，其曲率半径偏差控制在±1mm以内，满足高铁车体骨架的严苛要求。
设备升级：专机定制化适配
针对超长型材的装夹难题，南兴研发了液压式多向拉弯机，配备可调式压下辊与气缸辅助定位系统。设备最大夹持长度达25米，通过模块化工装设计实现一次装夹完成多道工序，避免二次翻面导致的误差累积。以某地铁项目为例，其弧形站台顶棚的异型铝方管加工中，南兴设备通过动态调整夹持力分布，使型材在弯曲过程中保持应力平衡，最终产品垂直度误差小于0.3°。
质量管控：全流程数据追溯
南兴型材拉弯厂引入雷尼绍测头系统，对型材进行三维坐标实时监测。在预拉弯阶段，通过激光扫描建立材料应力分布模型；补拉弯阶段，系统自动修正拉力参数以补偿局部形变。此外，工厂建立材料性能数据库，针对不同批次的铝合金调整工艺窗口，确保每批次产品的轮廓度吻合度达98%以上。
作为广东拉弯厂的代表，南兴型材拉弯厂通过工艺创新、设备定制与数据驱动，为超长零件加工提供了可复制的解决方案。其技术成果已应用于港珠澳大桥、广州地铁等国家级项目，推动了中国高端装备制造的国产化进程。
